2024年初，中信泰富特鋼集團旗下興澄特鋼聯合集團總部、大冶特鋼、青島特鋼、天津鋼管、銅陵焦化、揚州特材共同打造的行業內首個基于集控的多工序多基地鐵前決策協同中心落地，為“一總部多基地數智決策協同”的成功實施提供了全方位的智能制造解決方案。

　　興澄特鋼鐵前決策中心運用先進技術，實現了對千里之外高爐的智能控制。匯聚了六大生產基地—大冶特鋼、青島特鋼、天津鋼管、銅陵焦化、揚州特材及興澄特鋼的煉鐵、燒結、焦化、球團、原料五大工序，為九座高爐提供強大賦能。工業私有云+虛擬技術的架構，使得系統運行更加高效、安全。集團與各基地之間實現了信息融會貫通，通過在線診斷決策優化，行業專家資源齊聚江蘇總部，為我國鋼鐵行業的發展提供了有力支持。爐況智能診斷系統采用機器學算法，實時診斷高爐狀況，有效降低爐況失常時間84.8%，一級品率達到92.52%。全生命周期一體化在線智能配礦系統，則實現了采購－料場－燒結－高爐整個大鐵前工序的協同，提升了集團配礦配煤的效率。

　　推薦理由：中信泰富特鋼創新構建行業內首個基于集控的多工序多基地鐵前決策協同中心，實現一總部多基地的智能制造飛躍，高效集成六大基地五大工序，智能控制九座高爐，運用工業私有云和虛擬技術，確保高效安全運行。其智能診斷系統，結合機器學，提升生產穩定性與品質。全生命周期在線智能配礦系統優化資源配置，推動產業升級。這一智能制造解決方案的成功實施，有力助推整個行業的技術進步，為我國鋼鐵行業轉型升級提供了有力示范。

　　2024年4月20日，山鋼永鋒臨港公司2250mm精品板材生產線全線貫通，實現了產品結構和智能化水平的全面優化提升。山鋼永鋒臨港公司聯合中冶賽迪對工業互聯網平臺進行全面升級，圍繞“燈塔工廠”標準，規劃建設了20多個數字化用例，已全部上線億條記錄；OT數據使用率從37%提升至46%。為了更好地挖掘平臺數據價值，加大與華為戰略合作，以“鋒華共創、數智永為”為主題，啟動數智鋼鐵示范基地建設，以人工智能AI技術應用和數據應用的雙輪驅動，推進數據平臺和大模型技術在臨港基地應用，打造數智鋼鐵示范。通過建設數據管理平臺，匯聚業務主題數據，支撐業務自助開展數據分析。在采購、供應、銷售領域，為高層管理者、業務管理人員、班組作業人員三類角色，規劃構建了管理者駕駛艙、數字化看板、實時分析報表三類數據應用，在建設過程中按照以用促治的原則，完成相關領域的數據治理和資產沉淀，進一步增強了平臺數據分析與治理的能力。

　　通過積極擁抱大模型技術發展，與華為公司攜手成立聯合項目組，調研規劃了50多個智能化應用場景。目前已落地鐵路列車智能合規檢測、篦條異常智能檢測、鋼坯智能低倍檢測三個場景。利用大模型技術提高現場作業率，降低了人力成本，實現了生產質量控制的自動化、智能化提升。

　　2024年11月20日，山鋼永鋒臨港公司等四家企業成為鋼鐵行業首批MA統一標識應用示范企業。目前，該系統已經上線運行，正在推進在原材料采購、生產制造和產品銷售流通等場景應用，打通上下游客戶，實現數據高效互通，推動鋼鐵行業高質量發展。

　　推薦理由：山鋼永鋒臨港公司圍繞鋼鐵生產的業務價值流，以極致效率、極致能效、極致效能為指引，持續推進精益+智能深度融合，全面推進數字化轉型。2024年11月18日，央視新聞頻道《朝聞天下》欄目對山鋼永鋒臨港公司智能化進行了專題報道。2025年1月9日，山鋼永鋒臨港公司被工信部等六部門評選為“卓越級”智能工廠。2025年，公司將以建成數字化、可持續的“雙料燈塔工廠”為目標，以全流程工業互聯網平臺為依托，推動新一代人工智能等數智技術的深度應用，探索未來制造模式，向領航級智能工廠邁進。

　　2024年4月22日，河鋼數字技術股份有限公司與河鋼集團戰略研究院在石家莊市舉辦WisCarbon碳中和數字化平臺新品發布會，發布六款新產品，WisCarbon碳中和數字化平臺也由此迎來2.0版，構建“5+8+4”碳中和數字化系統解決方案。

　　據介紹，WisCarbon碳中和數字化平臺2.0版是河鋼數字專注于平臺運營和市場化服務的全資子公司—北京盈碳科技發展有限公司（以下簡稱：盈碳科技）自主研發產品，是發展新質生產力，用數字賦能鋼鐵工業深度脫碳乃至碳中和的深度實踐。CTrace碳足跡平臺2.0版將單一的產品碳足跡核算升級到產品LCA全環境要素評價。CManage碳管理平臺2.0版在人工錄入基礎上增加自動填報功能，并支持多維度、多邊界的排放核算，使得碳排放數據盤查更加精細化。為實現碳數據的準確計量和數字化管控、精細化管理碳配額和碳資產、有效應對歐盟碳邊境調節機制及量化員工減排行為，分別發布CMoni碳監測、CAsset碳資產、CBAM碳關稅服務和CGsp碳普惠平臺。

　　在平臺1.0版基礎上，平臺功能進行了全面的升級與優化，聚焦“碳數據監測與存證、碳核算報告與核查、碳足跡認證與披露、碳資產開發與評價與碳信用抵消與管理”等五大能力建設，重點研發“CManage碳管理、CTrace碳足跡、CMoni碳監測、CAsset碳資產、CGsp碳普惠、CBAM碳關稅服務、CSCM綠色供應鏈與CBase碳基礎數據庫”八大功能平臺，致力于打造“全流程精準算碳專家、全過程智慧降碳專家、全場景碳資產管理專家、全周期生態設計專家”等四大專家系統，以滿足不同用戶在碳中和領域的多樣化需求。

　　推薦理由：WisCarbon碳中和數字化平臺發布兩年來，河鋼集團作為首批應用場景，“雙碳”工作實現跨越式發展，依托平臺開展了38份碳足跡服務，其中12款典型產品獲得了第三方認證證書，服務寶馬、奔馳、舍弗勒等產業鏈高端客戶低碳鋼產品碳足跡評估和預測；構建了“6+6+5”低碳鋼鐵產品矩陣，以“數字化”支撐了低碳產品認證體系建設；推動了河鋼石鋼入選河北省第一批重點行業企業碳排放數據自動化采集核算試點建設單位。此外，平臺向其他行業進行擴展應用，服務數十家不同行業客戶，已為河北廣祥制藥有限公司成功產出碳足跡報告，并助力其獲得滄州市醫藥行業第一張“碳證明”。

　　2024年4月28日，湖南鋼鐵集團聯合華菱云創、湖南移動和華為技術以湘鋼人工智能大模型平臺早期試點22個應用場景為載體發布全球首個鋼鐵大模型，為大模型在鋼鐵行業的探索實踐翻開了新篇章。

　　湘鋼人工智能大模型包含視覺、預測等大模型能力。視覺大模型的圖像識別技術能助力AI視頻智能輔助現場安全生產、設備異常監控、物料監測等系統的建設，可開發爐篦條缺陷識別、皮帶智能監測、表面質量檢測、物料字符識別、鋼水液面檢測、鋼水氬花檢測、焦罐掛鉤識別、方坯支數識別、火災煙霧檢測、人員入侵檢測等場景應用，可提升現場作業效率和保證設備的安全穩定運行。預測大模型技術與行業知識融合，可開發焦炭質量預測、配煤比例優化、轉爐熱平衡、精煉目標溫度預測、精煉合金成分預測、層流冷卻溫度預測、軋鋼能耗預測等場景應用，能協助核心生產工藝參數優化，穩定關鍵生產指標、實現降本增效。

　　構建人工智能大模型，可以解決碎片化場景問題，將“作坊式”AI開發轉變為“工廠式”生產，通過鋼鐵大模型沉淀工藝專家知識，讓行業專家從煩瑣的標注、調參等工作中解放出來，更高效地運用AI技術解決業務問題。利用無代碼/低代碼AI開發工作流實現模型的快速規模化復制與批量化部署；無代碼/低代碼AI開發工作流，可以降低模型開發和運營門檻，非AI專業人員也可進行模型迭代優化工作，進一步滿足工業化生產需求。

　　推薦理由：湘鋼率先建設業內首個“中心訓練、邊緣推理、云邊協同”的人工智能大模型云平臺，在業內率先走出一條讓一線技術人員可以自行開發、自主探索的新路徑，解決了鋼鐵行業人工智能應用開發存在的周期長、成本高、資源共享難等問題。率先在鋼鐵全流程生產環節探索100+個場景，開發了32個智能化應用場景，為人工智能大模型在鋼鐵行業的探索實踐起到了試點示范作用，具備推廣復制價值，切實為國內鋼鐵工業智能化創新發展提供了有效技術支撐和經驗積累。

　　5.全國首個板棒智能化試樣加工生產線日，國內首臺板棒智能化試樣加工生產線在福建三鋼閔光股份有限公司成功投運。這條生產線首次實現了板材與棒材多種試樣的在線批量加工與測試，標志著我國鋼鐵行業在物理測試領域智能制造方向上的重大突破。該項目不僅展示了我國在智能化試樣加工裝備領域的自主創新能力，也為鋼鐵行業的高質量發展提供了強有力的技術支撐和示范。

　　2023年10月，福建三鋼板棒智能化試樣加工生產線項目正式立項，基于原有智能化技術及產業數據基礎，通過自主開發的核心套料裝備技術，打通棒材智能化關鍵環節，實現板材與棒材的工藝的柔性無縫集合與交叉。該項目由福建三鋼與華工股份聯合攻關，充分發揮協同優勢，在技術開發、工藝優化、設備調試等方面形成了全鏈條創新模式。

　　圍繞板棒智能化試樣加工生產線的宏觀核心技術難點主要有三項。第一項技術難點是針對棒材（厚板）下料取樣全流程智能化控制，研發出實現 ¼ 處及偏心12.5mm處精準取樣的高精度、高效率、高穩定性、高兼容性的智能化集成技術裝備；第二項技術難點是通過研制試樣專用的激光切割機，解決了板材傳統激光切割機頻繁出現的切割不斷料、焊渣堆積、試樣信息丟失、機器視覺無法識別、精度偏差、加工節拍難以同步匹配等問題；第三項技術難點是如何實現板、棒材智能化試樣加工工藝及技術路線的耦合，來實現試樣加工流程的柔性調度和自動化銜接，并確保顯著提升設備利用率和生產效率，為鋼鐵行業實現板棒試樣加工的一體化、智能化、無人化提供可行的解決方案。自項目投運以來，該生產線倍，物料消耗減少三分之二以上，避免了大規模生產中的高密度、高強度作業和因人工參與帶來的不確定因素。不僅大幅降低了成本，還對環境可持續性產生了積極影響。

　　此外，該項目基于數字孿生技術，將信息、自動化控制與新材料技術深度融合，成功實現鋼鐵板材和棒材試樣的無人化、自動化在線加工。其技術體系具備一定的自適應、自學和自優化能力，大幅提升了生產智能化屬性。另外通過構建數字化物理測試樣本，該技術還能夠在虛擬環境中模擬、分析和優化試樣的加工過程，為遠程運維、資源優化分配和生產流程調度提供支持。

　　推薦理由：福建三鋼成功投運的全國首個板棒智能化試樣加工生產線，是我國鋼鐵行業在智能化、自動化檢測領域的一項重大創新。該項目不僅解決了傳統試樣加工效率低、精度差的問題，還實現了板材與棒材全流程智能化加工，開創了板棒一體化試樣制備的先河。這一技術的應用，可確保達到智能化狀態下的精密與高效制樣操作并行，完善優化生產流程和數據樣本，從而在鋼鐵材料的生產質量和檢測標準方面達到國際先進水平，為行業智能化轉型提供了切實可行的技術路徑，助推鋼鐵行業向高效、綠色和智能化方向邁進。

　　2024年5月20日，興澄特鋼攜手南京金恒在厚板生產線成功試點國內首臺套石蠟筆自動描號機器人，標志著機器人技術在鋼鐵行業描號作業中的創新應用邁出了重要一步。

　　此次成功實施的石蠟筆自動描號機器人系統，由側邊描號機器人、板面描號機器人等多個模塊組成。該系統融合了力矩自適應控制、鋼板自動尋邊以及AI板號識別等前沿技術，實現了機器人對鋼板的精準定位、自動描號、自動切筆、自動換筆以及石蠟筆備份存儲、板號自動識別等一系列功能，突破了傳統激光或噴涂方式的技術壁壘，通過機器人將石蠟筆點狀熔化在鋼板上，形成液晶字體字跡。這種字跡醒目易識別，且不會破壞鋼板表面，具有高性價比、高可靠性、易維護以及使用工況范圍廣（溫度從室溫到1000℃以下全覆蓋）等優勢，確保了作業的高穩定性和強適應性。

　　推薦理由：興澄特鋼作為國內鋼鐵行業的領軍企業，率先在行業內引入并成功應用了石蠟筆自動描號機器人。該機器人的成功應用，不僅實現了描號作業的無人化、維護的輕量化，還極大地解放了勞動力，優化了作業環境，提升了現場作業的安全性。同時，該機器人能夠保證標識的準確無誤，滿足物料流轉需求，提高質量把控能力，減少質量隱患，為鋼鐵行業的機器人描號應用開辟了新的道路，為整個鋼鐵行業的智能化升級提供了可復制、可推廣的寶貴經驗。

　　2024年5月23日，用友發布第四代廢鋼智能判級系統，該系統的發布標志著在重型廢鋼、中型廢鋼、輕薄廢鋼等散料廢鋼和打包壓塊廢鋼已經可實現智能化判級，并經過了如濟源鋼鐵、敬業鋼鐵、鞍山鋼鐵、中首特鋼、龍騰特鋼、閩源鋼鐵、鑫陽鋼鐵、縱橫鋼鐵等60余家客戶的驗證使用，成功規模化開啟廢鋼AI判級。

　　2023年11月至2024年6月，王國棟院士團隊采用“通用模型+個性數據”，研發智慧高爐系統，在寶武梅山鋼鐵4070立方米高爐成功在線應用，為推動梅鋼實現低碳化、綠色化、智能化轉型奠定了基礎，標志著梅山鋼鐵在低碳智能化煉鐵領域邁出了重要步伐。

　　梅鋼智慧高爐項目在煉鐵工序精準數據支持下，通過數字技術與冶煉工藝的深度融合，聚焦于高爐復雜生產過程，形成了“原燃料—操作—狀態—渣鐵”的全鏈條數據治理方案；構建了涵蓋爐熱智能預測與反饋、關鍵變量預測、爐渣堿度閉環和綜合爐況智能診斷的高爐智慧模型。實現了提前1—3小時精準預測爐熱、煤氣利用率、透氣性等爐況參數發展趨勢；提前6小時調整配料方案應對原燃料質量變化；并通過多維度提取爐況信息，形成科學的綜合爐況智能評估方法，實時診斷爐況狀態，同步量化推送噴煤量、濕度、風溫等調整措施，為高爐穩定順行提供保障。

　　實踐表明，梅鋼智慧高爐項目推動了梅鋼高爐操作穩定性的提升，為碳排放降低5%，噸鐵降本30元目標的實現提供了強有力的支撐。梅鋼智慧高爐項目的成功應用標志著煉鐵工序低碳化、綠色化、智能化轉型進入新的階段，推動了煉鐵全流程低碳生產新模式的形成，為鋼鐵行業提供了重要的技術示范，具有廣泛的行業推廣價值。

　　推薦理由：梅鋼智慧高爐項目成功應用代表了鋼鐵行業智能化與低碳化轉型的重要突破。通過大數據和人工智能技術的結合，項目有效解決了傳統高爐煉鐵中的技術難題，顯著提升了生產效率和穩定性。在降低能源消耗、提高煤氣利用率和減少碳排放方面取得了顯著成果，為鋼鐵行業的綠色轉型提供了可復制的示范路徑，并為未來鋼鐵產業的智能化發展提供了重要支持。隨著技術的進一步成熟，梅鋼智慧高爐將在全球鋼鐵行業的綠色轉型和智能升級中發揮重要作用。

　　2024年6月，暹羅大和鋼鐵有限公司（Siam Yamato Steel Company Limited，簡稱SYS）宣布與SMS集團巴西子公司Vetta建立合作伙伴關系，旨在將最先進的能源管理解決方案Viridis Performance引入SYS位于泰國羅勇府的生產設施。該解決方案將有助于優化能源消耗、提升運營效率并降低環境影響。

　　SYS在羅勇府擁有兩家熱軋結構鋼廠，分別位于Map Ta Phut工業區和WHA東部工業區（Map Ta Phut），總年產能達110萬噸。此次，Viridis Suite系統（包括Viridis Performance）將在SYS-MTP熱軋結構鋼廠（位于Map Ta Phut工業區）部署，以提升能源使用效率。Viridis Performance技術運用先進的人工智能模型，分析大量實時數據，優化生產流程，在不影響產能的情況下降低能源消耗。

　　Viridis Performance 系統具備強大的實時監控能力，能夠對能源消耗的關鍵變量和參數，如電力和天然氣等進行精準實時監控。專門為 SYS 量身設計的創新儀表盤更是一大亮點，它能夠清晰地展示實時數據與參考目標的對比情況，使得操作員能夠迅速洞察數據偏差，并根據不同的生產情境，獲得定制化的操作指導，從而快速、準確地應對各種生產狀況。

　　Viridis解決方案在市場上獨樹一幟，提供一個結合可靠數據處理與對冶金行業深刻理解的平臺。它隸屬于SMS集團新成立的Solution X部門。該部門整合了工程與自動化（E/A）、服務和數字化三大關鍵領域，體現了我們在鋼鐵行業創新和效率方面的不懈追求。Viridis解決方案旨在幫助客戶在鋼鐵制造過程中實現最大化的效率和成本效益。

　　推薦理由：SYS與Vetta之間達成的合作協議，無疑是鋼鐵行業發展進程中的一個重要里程碑，標志著該行業朝著數字化轉型和服務優化方向邁出了堅實且重要的一步。Viridis Performance巧妙地結合了先進的數字算法、數學建模以及 SMS 集團經過長期實踐驗證的領域專業知識，確保煉鋼廠（SMS）在能源成本對整個鋼鐵生產過程起著關鍵作用的情況下，依然能夠保持最佳運行水平，為鋼鐵行業的可持續發展注入新的活力。

　　2024年7月，JFE鋼鐵公司推出了基于高爐的傳感器數據和爐內狀態的高爐操作中自動執行與重要的鐵水溫度和透氣性控制相關的最佳操作動作的系統（CPS），未來JFE還計劃推進其他工藝的CPS化，實現煉鐵工藝的整體CPS化。

　　在鋼鐵行業的發展進程中，高爐的高效穩定運行始終是重中之重，尤其是在全球積極倡導節能減排的大背景下，其對于減少CO2 排放的意義愈發凸顯。高爐作為一種熱效率極高的反應裝置，憑借其卓越的性能在全球范圍內得到了廣泛應用。然而，高爐內部構造復雜，存在諸多難以攻克的技術難題。一方面，高爐內部狀態無法進行直接觀察或測定，增加了操作的難度與不確定性；另一方面，原料性質的偏差等因素極易對高爐狀態產生顯著影響，導致高爐狀態頻繁波動。在過去相當長的一段時間里，高爐操作主要依賴熟練操作員的豐富知識和寶貴經驗。但近年來，隨著環保要求的不斷提高，鋼鐵行業對于高爐操作提出了進一步減少CO2排放的更高標準，傳統的操作方式已難以滿足這一需求，迫切需要更為先進的控制技術來支撐。

　　推薦理由：JFE鋼鐵公司推出的CPS系統是鋼鐵行業技術革新的典范。它打破了傳統高爐操作依賴人工經驗的局限，利用傳感器數據和自主模型，實現了對高爐內狀態的實時掌握與未來預測，能自動執行與鐵水溫度和透氣性控制相關的最佳操作動作，這種智能化控制在行業內具有開創性意義 ，為鋼鐵生產過程控制帶來了全新思路和方法。CPS系統已在實際高爐操作現場投入使用，并切實為提高勞動生產率、減少CO2排放作出了貢獻，這充分證明了該技術的實用性和可靠性，也為其他鋼鐵企業提供了可借鑒的成功案例，有望在行業內廣泛推廣。除高爐以外，該公司還在推進其他工藝的CPS化，未來通過實現煉鐵工藝的整體CPS化，有望創新性地提高生產效率和穩定生產。

　　2024年7月10日，中冶賽迪信息與日照鋼鐵攜手打造的日照鋼鐵全流程智能工廠成功上線，建成行業規模最大、產線最多、全流程集成度最高的鋼鐵智慧中心，形成了一個強大的“鋼鐵大腦”，對整個鐵區系統進行智慧控制和生產決策。項目建立50余萬數據點位采集的大數據工業互聯網平臺、打造200多個智能控制優化模型、實現600余張全報表自動生成、安裝400塊大屏幕、實現100多個崗位的集約化操作。

　　結合日鋼生產運行及管理特點，項目實現了多項技術創新與突破。通過對鐵前原料物流管理的優化，打造行業體量最大、復雜度最高的物料跟蹤系統，為鐵前精細化生產管理奠定基礎。應用行業領先的一體化排程技術，實現鋼軋冷運全過程的智能排程決策和產品質量的精準控制。智慧能源調度模型耦合電力和煤氣產耗，打造行業首創的燃煤燃氣發電機組及煤氣柜的閉環調控，通過實時跟蹤和分析鋼鐵生產全過程的能耗和碳排放碳足跡，推動鋼鐵節能減排和綠色低碳可持續發展。智能設備管理系統通過智能點檢和自動診斷，實現大體量、強業務環境下設備管理狀態透明、作業智能和管理高效。

　　推薦理由：中冶賽迪信息攜手日照鋼鐵在統一工業互聯網架構基礎上，應用人工智能、機器視覺、大數據算法等先進技術，充分融合日照鋼鐵生產管理經驗及已有信息化建設成果，讓超大規模鐵區精細化生產管控成為現實，在規模、集成度上創造行業之最，縱向打通數據傳送鏈路，橫向貫通各生產工序，以數據驅動生產操控管一體化，推動生產效率持續提高，打造行業智能制造標桿示范工廠，創造鋼鐵智慧、綠色、高質量轉型發展新實踐，書寫新質生產力驅動創新發展新篇章。

　　2024年9月，中冶京誠數字科技（北京）有限公司（以下簡稱“中冶京誠數科公司”）自主研發的“AI+長材”機器視覺應用系統，在福建三鋼80萬噸中大規格優質棒材產線（以下簡稱“三鋼中大棒線”）全面投用，標志著鋼鐵行業智能制造技術應用的重大突破。該系統通過創新的機器視覺技術和人工智能算法，解決了傳統生產線中棒材檢測精度低、自動化水平不足等問題。

　　該系統已在昆鋼、樂鋼、三鋼、新鋼、宣鋼等鋼廠成功應用，顯著提升了生產自動化水平。中冶京誠數科公司在機器視覺領域取得多項創新成果，申請了12項專利，獲得14項軟件著作權，發表行業論文。2024年，成果在創新方法大賽中獲得北京賽區一等獎和全國總決賽三等獎、在冶金設計行業質量管理小組活動成果大賽中斬獲一等獎和二等獎、并獲取軟件產品登記測試報告，展現了強大的技術實力。

　　2024年10月23日，寶武自主研發的鋼鐵行業大模型產品——“寶聯登鋼鐵行業大模型”，在2024年全球低碳冶金創新論壇暨第九屆寶鋼學術年會上首發。鋼鐵行業大模型包括基礎大模型、行業垂類大模型、應用場景領域模型三層架構，行業首創平臺、數據、算力、模型、場景“五位一體”能力，通過“通專融合”（通用模型和專業模型）、“業技融合”（行業知識和AI技術）、“數實融合”（數字技術和實體制造）三融合一，用于企業智慧制造、智慧治理、智慧服務等主題場景，總體達到垂類模型國內領先水平。

　　寶武鋼鐵行業大模型以寶鋼股份為試點，由寶信軟件聯合集團內外資源精心研發。研發團隊在智能化整體架構、“五位一體”的總體能力、行業垂類大模型分層構建、預測模型構建、鋼鐵制造工序設備實時智能控制、新型人機交互模式等方面取得了創新突破，研究的十項關鍵技術代表了當前人工智能和云計算等領域的較高技術水平。

　　在研發創新設計方面，大模型可以加速新產品和新工藝的研發，提升產品性能和可靠性，以“市場－研發－大生產相融合的硅鋼產品研發模型”為例，通過推動“試錯式”物理實驗向“數據理論預測、實驗驗證”的精益研發模式轉變，實現研發效率提升30%。在生產精益制造方面，大模型可以根據生產需求和資源狀況，優化原材料采購、庫存管理和生產計劃等資源配置方案，某產線采用自動排程后，編制效率提升40%，軋硬卷周轉周期縮短12%，減少返回卷35%，年均增效超千萬元。在綠色低碳節能方面，大模型可以通過優化生產流程和資源配置，降低能源消耗和碳排放；可以通過數據分析和預測模型幫助企業評估環保政策對企業運營的影響并制定相應的應對措施，確保企業符合環保政策要求并實現可持續發展。

　　推薦理由：大模型在鋼鐵企業中具有非常重要的應用價值，應用范圍涵蓋研發、生產、運營、服務的多個關鍵環節。寶武積極把握戰新任務契機與技術迅猛發展新機遇，牽頭推進國資委“央企產業煥新行動”重點任務“冶金行業人工智能大模型”項目。并將開發應用高爐大模型、轉爐大模型、配煤配礦大模型、云表檢大模型、研發設計大模型等領域模型，為鋼鐵企業提供一體化、集成化的“人工智能+鋼鐵”解決方案。是寶武推動鋼鐵行業智慧綠色低碳發展的創新舉措。

　　14.攀鋼首個數據治理項目上線日，攀鋼運營改善部相關負責人在電腦端打開攀鋼關鍵運營指標可視化平臺（生產板塊），查看各生產基地的原燃料庫存，及時對相關計劃作出調整。這是攀鋼首個數據治理項目——關鍵運營指標可視化平臺（生產板塊）上線運行的場景之一，也是攀鋼深入實施大數據戰略，按照鞍鋼集團部署實施數據價值化挖掘，取得的階段性成果。

　　攀鋼生產基地分布在攀枝花、西昌、成都、江油等地。一直以來，各子分公司（單位）在數據采集、統計、管理等方面各自為政，存在標準不統一、不規范等短板，導致產、供、運、銷全產業鏈上數據不能實現共建共享，數據資產化程度較低。為此，攀鋼在2023發布了《攀鋼數據治理總體規劃（2023—2027年）》，明確了攀鋼大數據治理目標任務。2023年8月，攀鋼首個數據治理試點項目——關鍵運營指標可視化平臺（生產板塊）項目啟動，攀鋼分管領導統籌協調，強力推動。數字化部、運營改善部牽頭，相關單位專項推進MES系統問題自查整改及優化完善，統一跨區域生產基地數據統計規則，確保數據完整性、準確性、一致性、及時性和可靠性。

　　項目推進領導小組按照“統一數據來源、統一數據命名、統一數據計算規則、統一數據管理”的原則，建立攀鋼統一的數據治理平臺，對數據進行全生命周期管理，保障數據質量和數據安全。構建了統一的指標標準和自動化采集數據流程，確保各生產基地數據統計口徑一致性、精準性和實時性。接入攀鋼各大生產基地原始數據，涵蓋礦山、普鋼、釩鈦、特鋼等制造單元原料、產量、庫存等關鍵生產運營指標。

　　通過自上而下強力推動，攀鋼關鍵運營指標可視化平臺（生產板塊）于2024年10月1日上線運行。目前，已完成攀鋼班子成員和總部機關相關人員授權。授權后可通過電腦端或者手機端，隨時隨地查閱平臺信息，及時了解攀鋼各生產基地原燃料庫存、主要產品生產等情況。

　　推薦理由：項目真正實現攀鋼生產數據共聯共享，為快速作出經營決策和市場響應提供精準數據依據。攀鋼數字化部將深度挖掘該項目500多個生產制造領域指標“數據湖”的價值，轉換成攀鋼數據資產，為攀鋼及各子分公司（單位）數據分析、數據應用、業務創新等提供豐富的數據支撐。當前，鋼鐵行業正在探索數字化轉型的無人區，項目的上線將發揮優秀數據治理企業的示范作用，帶動更多企業增強數據治理能力，加快數字化轉型，搭建工業數據交流平臺和產業生態圈，挖掘數據要素作為新質生產力的價值，賦能工業高質量發展。

　　2024年10月24日，光陽廠煉鋼部第二煉鋼分廠成功開發出轉爐一鍵式精煉自動化操作技術，輕點按鈕就能遠程生產出1500MPa級電鍍鋅馬氏體鋼，向智慧工廠轉型再進一步。

　　煉鋼工藝中，當前轉爐操作依賴熟練工人，他們在超1600℃的高溫環境下高強度工作，不僅疲勞度高，還面臨安全風險。為解決這些問題，2018年6月，浦項旗下光陽廠煉鋼部與浦項技術研究院開啟智慧煉鋼計劃，著手研發轉爐一鍵式自動化操作技術。此后，他們陸續開展轉爐熱匹配模型技術、出鋼自動化技術、數字化孿生技術等研究，并不斷升級優化。2024年10月24日，光陽廠煉鋼部第二煉鋼分廠成功開發出轉爐一鍵式精煉自動化操作技術，輕點按鈕就能遠程生產出1500MPa級電鍍鋅馬氏體鋼，向智慧工廠轉型再進一步。轉爐一鍵式精煉自動化技術的核心是基于物聯網的人工智能學技術和浦項型人工智能熱匹配模型?；谖锫摼W的影像測量系統監控作業盲區和高風險點，人工智能據此提出最佳操作方法；人工智能熱匹配模型分析鐵水溫度、成分等大數據，給出合適精煉方法。一鍵即可自動執行所有精煉操作，突破現場操作的物理限制，實現遠程自動精煉。該技術由多部門聯合開發，實現了轉爐操作全過程100%自動化。應用后，鋼水溫度和成分命中率從94%提升到97%，煉鋼收得率提高，預計每年可節省成本338億韓元（約合1.75億元人民幣）。

　　推薦理由：浦項鋼鐵的轉爐一鍵式精煉自動化操作技術，是煉鋼領域的重大創新突破。它打破傳統轉爐操作依賴人工的模式，通過基于物聯網的人工智能學技術和浦項型人工智能熱匹配模型，實現一鍵自動執行所有精煉操作，還能遠程控制，超越了現場操作的物理限制，為鋼鐵行業智能化升級提供了全新范例。在實際應用中成效顯著。把349個單元流程分解為204個聯鎖裝置，緊急情況時能保障工人安全和穩定工作質量。一方面，極大地提高了生產效率；另一方面，帶來了可觀的經濟效益 ，增強了企業的市場競爭力。

　　2024年10月，南鋼與中國移動江蘇分公司聯合推出了一款基于數據要素驅動的鋼鐵產業鏈協同智慧運營平臺。該平臺旨在整合產業鏈上下游的各類數據資源，通過先進的工業互聯網技術，實現數據的高效、安全流通與共享。該項目不僅提高了生產效率，還在協同設計、制造和服務等方面展現了顯著的優勢。

　　首先，該平臺通過匯聚整合產業鏈上下游以及行業公共數據，搭建了基于云邊端架構的工業互聯網平臺。這一平臺能夠高效接入并實時傳輸多元異構數據，涵蓋了視頻、工業光譜、語音等各類模態數據。實現85%的核心業務數據入湖，并建立了6200張數據資源表，形成了鋼鐵產業鏈的全面數據視圖。通過這種數據的大規模整合，企業能夠更好地把握生產、銷售、采購及質量等環節的動態變化。其次，平臺還致力于建立高效的數據開發和利用體系，形成了包括28個數據管理規范和35個管理流程的規范化體系。這一系統化管理使得數據的應用開發周期縮短了50%以上，極大提升了數據驅動決策的效率。此外，平臺建設了湖倉一體化平臺與數據服務總線，為不同專業人員提供了自助式的數據分析和挖掘工具，大大便利了數據的利用。

　　最后，該平臺構建了多層次的數據安全防護體系，包括數據加密存儲、訪問權限控制、數據脫敏等機制，確保了數據的可信流通。與區塊鏈技術的深度融合，更是為數據確權、存證和追溯提供了強有力的支持。目前，鏈上交易總數已經超過1300萬筆，大幅提升了交易的透明度和安全性。

　　在應用場景方面，該平臺圍繞用戶痛點，推出了包括產業互聯服務、智慧運營決策和區塊鏈可信服務在內的多項服務。通過創建面向客戶端的C2M模式，平臺促進了企業間的車間級互聯。在制造端，平臺建設的智慧生產運營大腦進一步增強了全局尋優的能力，實現了生產的柔性化和高端產品的快速研發。同時，面向供應端，平臺為工業品電商和供應鏈金融提供了可信的服務，推動了數據流通的新模式。

　　推薦理由：該平臺以鋼鐵產業鏈的痛點問題和關鍵需求為導向，深度融入區塊鏈、人工智能、大數據等核心技術，打破產業鏈上跨主體、跨行業的數據壁壘，實現數據的安全共享和可信流通，不僅有效解決鋼鐵產業鏈上存在的生產節奏對齊難、制造端敏捷柔性不足、協同信任成本高等痛點問題，還推動產業鏈上下游企業間的高效協同和模式創新。該平臺還將南鋼沉淀的數據解決方案與產品推廣輸出，不僅在鋼鐵行業內產生了深遠影響，還成功推廣至鋼鐵、礦山等多個行業應用，助力礦山及其他行業的數字化轉型。

　　工業和信息化部等十二部門印發的《工業互聯網標識解析體系“貫通”行動計劃（2024—2026年）》提出，到2026年，建成自主可控的標識解析體系，在制造業及經濟社會重點領域初步實現規模應用。為加快推進鋼鐵行業統一標識體系建立，2024年11月中關村工信二維碼技術研究院成立鋼鐵行業MA統一標識注冊管理中心，中心設在冶金工業信息標準研究院，負責鋼鐵行業一級節點下各類節點的分配管理和MA統一標識的注冊管理，建設鋼鐵行業MA統一標識注冊管理平臺。鋼鐵行業MA統一標識注冊管理平臺包含管理系統和服務系統，管理系統支持信息發布，節點注冊、申請、授權和解析服務，服務系統支持產品統一賦碼和全生命周期的管理，以及標識與各個業務系統數據的關聯。MA標識代碼的推廣和應用是鋼鐵行業數字化轉型的重要里程碑，通過為鋼鐵產品提供全球唯一的數字身份，極大地促進數據的互聯互通，推動鋼鐵行業數字化轉型的深化、提高生產效率與降低成本、增強市場競爭力、優化供應鏈管理、促進技術創新與產業升級以及政策支持與標準引領等方面的作用，MA標識代碼將為鋼鐵行業的可持續發展注入新的動力。

　　推薦理由：標識代碼，作為現代信息技術的關鍵元素，其重要性在數字經濟時代愈發凸顯。它們不僅是物理世界與數字世界之間的橋梁，更是推動各行業數字化轉型、提升效率與精度的核心工具。MA標識代碼作為全球唯一的數字身份標識代碼，能夠為鋼鐵產品提供獨一無二的身份識別。這一特性使得鋼鐵產品在生產、流通、使用等各個環節中都能被準確追蹤和識別，有助于實現產品的全生命周期管理，優化生產流程，提升質量與安全性，促進供應鏈的協同與優化。通過應用MA標識代碼，企業可以實現生產過程的數字化、智能化和自動化，提高生產效率和產品質量。同時，MA標識代碼還可以為企業帶來新的商業模式和創新機會，推動鋼鐵行業的轉型升級和高質量發展。

　　18.本鋼工業大數據平臺正式上線+N大數據平臺，構建“橫向拉通核心價值鏈，縱向穿透溯源分析”的數據網絡，打破壁壘、業務壁壘和系統壁壘，支撐業務全價值鏈分析和多維分析。平臺承載云計算、大數據、AI、網絡安全等技術，為業務開展數據治理及數據應用提供統一的云化IT平臺和基礎設施服務。匯聚本鋼內外部各領域系統數據，依托平臺數存、數成、數典、數現和數智等套件，形成統一數據湖，實現數據采集、匯聚、存儲、處理、服務、治理、展示及運營等全鏈條的一站式管理。

　　2024年9月本鋼通過了DCMM4級認證。以貫標促數據管理體系落地，數據創新應用支撐實質貫標，將數據戰略與企業戰略深度綁定，健全保障、制度保障、人才保障。使數據從產生、采集、存儲、加工、應用、運維和退役全生存周期的管理能力和運營能力迭代提升。進而使各項應用場景的數據質量、規范、安全等大幅提升，使數據價值更加充分有效地激活和釋放。

　　推薦理由：數據作為核心生產要素，已經成為企業創新發展的重要驅動力，通過以價值為導向的數據賦能，為鋼鐵行業的轉型升級提供了新的機遇，通過打造數據深度治理示范項目，建立健全并落地數據管理體系，促進數據治理能力的提升，持續推進采購、銷售、財務、成本、工程、設備、生產、質量、物流、科研、煉鐵、煉鋼、軋鋼等各專業/工序數據資產建設及創新應用，以價值為導向挖掘數據價值，支撐企業提質降本增效，培養數字化人才隊伍，促進企業數字化轉型，從而提升本鋼的核心競爭力，助力推動中國鋼鐵行業數字化轉型。

　　2024年12月，寶鋼股份、寶鋼工程、華為公司等合作研發的基于華為盤古大模型+開源模型的連鑄多個關鍵場景模型日臻成熟，由結晶器液面波動根因分析、結晶器液面波動預測、結晶器熱電偶異常檢測、二冷噴嘴診斷、扇形段輥縫綜合診斷與調優、扇形段驅動異常診斷等6項人工智能模型組成的連鑄領域模型雛形，正式投入寶鋼股份2號連鑄機運行，實現在線檢測、預測、優化控制，使得結晶器液面波動、噴嘴狀態等指標不斷改善。

　　連鑄工序中結晶器、二次冷卻、扇形段是穩定生產的關鍵環節，具有典型的“黑箱”特征。為了解決傳統工藝模型難以快速響應和精細控制的生產問題，由寶鋼股份數據AI部指導，煉鋼廠牽頭，成立了由煉鋼廠、寶鋼工程、設備部、研究院、華為公司等多部門組成的連鑄AI團隊，構建與產線狀態實時相關的關鍵場景模型。團隊經過充分調研和論證，利用連鑄數字孿生工廠中對齊的海量設計和運行數據，探索利用人工智能深度重構傳統連鑄模型，選擇最具有挑戰性的關鍵問題進行攻關，讓AI在實戰中發揮價值。

　　經過團隊半年多艱苦探索，通過多輪技術方案優化、特征工程分析、模型攻關、多場景多因素協同優化等開發，不斷提高模型預測準確率和命中率，集成知識形成連鑄細分領域模型，在設備故障診斷、設備狀態預測、生產異常作業導航等方面發揮顯著作用，做到先知先覺，從而更好地解決生產條件多變、作業協同復雜等一系列長期困擾的難題，關鍵工藝參數大幅改善。隨著現場應用的持續深入，已投入模型將持續協同優化提升，并進一步開發投入新模型，持續完善涵蓋安全、質量、成本等的連鑄領域模型，增加生產過程穩定性，提高生產效率和產品質量。下一步，團隊將繼續發揮精誠合作、久久為功精神，與華為攜手共進，不斷優化和細化推進機制，繼續探索。

　　推薦理由：為落實寶武“鋼鐵+AI”戰略，寶鋼股份確定了2024年AI建設任務，連鑄AI團隊深入開展AI技術在鑄機安全、質量、成本等方面的研發與應用，打造行業領先的連鑄領域模型，賦能高端、智能、綠色、高效連鑄制造能力提升。將“機理模型+AI模型”相融合的鋼鐵工序領域模型方法論，用于重新定義智能工廠全生命周期的工程設計優化、工藝機理深度認知、安全生產過程控制改進等，這一模式可以解決行業痛點難點問題，鞏固成果形成規模效益便于推廣傳播，打造“AI+鋼鐵”行業轉型升級標桿示范。

　　20.智慧鋼廠快鍛機組紅卡測量機器人上線月，針對鍛件尺寸測量遇到的問題，研視科技展開了深入研究，正式推出紅卡測量機器人解決方案并在某鋼廠正式上線。在鋼鐵廠的鍛造車間，傳統的鍛件尺寸測量是卡距測量后再由人工進行直尺測量的方法，不僅效率低下，而且容易產生測量誤差。特別是在測量高溫鍛件時，由于鍛件表面溫度高、環境惡劣，人工測量不僅難以保證準確性，還存在極高的安全風險。此外，由于測量誤差的存在，可能導致鍛件尺寸不達標，進而影響產品質量，甚至導致產品報廢，給企業帶來經濟損失。“紅卡機器人”采用七軸工業機器人+3D線D視覺智能檢測技術，以非接觸方式獲取鍛件的點云數據，通過三維點云重建技術在系統中還原鋼錠表面的精確形貌，全面實現鋼錠寬度和高度數據檢測。傳統的人工測量理論精度約1mm，使用3D視覺機器人測量后精度至少提高到0.2mm。紅卡測量機器人具體功能如下：

　　1）采用3D激光線掃像機技術，能夠在極短的時間內對鍛件進行精確的尺寸測量，相比傳統的人工測量方式，其測量效率提高了60%，大幅縮短了測量周期；

　　2）機器人能夠應對各種不同形狀的鍛件，如方形、圓形、六角、八角等，進行準確的尺寸檢測。這種靈活性使得機器人能夠適應多種生產需求，提高了設備的利用率；

　　3）能夠在現場1000度高溫的惡劣環境下進行檢測，且精度達到0.2mm；

　　4）機器人測量的數據實時傳輸至總控室，為生產管理和質量控制提供了及時、準確的數據支持。推薦理由：紅卡測量機器人解決方案不僅提高了測量的準確性和效率，還大大降低了人工測量的安全風險。機器人能夠在高溫、煙霧彌漫的環境中穩定工作，無需人工干預，從而確保了測量的連續性和穩定性。紅卡測量機器人投用后，熱卡過程中的測量精度由原有的0.5mm至少提高到了0.2mm，為實現高端關鍵核心產品的“三精”生產（即精確設計、精確制造、精確檢測）提供了裝備保障；紅卡測量機器人的自動化測量能力，使得人員測量投入減少了80%。此外，機器人測量的數據可以實時傳輸至總控室，為生產管理和質量控制提供了有力的數據支持。

　　2024年12月30日，由中國鋼鐵工業協會聯合鋼鐵企業、科研院所及專業技術服務機構等共同發起成立的“鋼鐵行業數字化轉型推進中心”（以下簡稱：推進中心）在北京正式成立。推進中心的重點任務是推進數字化轉型相關標準制修訂和宣貫實施、開展數字化轉型評估診斷、開展數字技術前瞻研究、推動先進技術落地應用和開展數字化轉型培訓。

　　2024年12月23日，為落實《原材料工業數字化轉型工作方案（2024—2026年）》（工信部聯原〔2023〕270號），加強原材料工業數字化轉型基礎性、前瞻性和戰略性問題研究，提升咨詢論證和決策支撐水平，工信部成立原材料工業數字化轉型專家委員會（以下簡稱“委員會”），委員會的主要包括四大職責，其中委員會鋼鐵組召集人由中國鋼鐵工業協會委副、副會長兼秘書長姜維承擔。

　　此前，鋼協積極相關單位積極推進行業數字化轉型工作。2024年4月1日，由中國鋼鐵工業協會牽頭、中冶賽迪信息主編、各單位參編的《鋼鐵行業數字化轉型工程建設指南》（以下簡稱：《指南》）隆重發布。《指南》明確了鋼鐵企業推進數字化轉型的內涵、方向、目標、方法和措施，并通過優秀案例，為企業提供數字化轉型參考和借鑒，從六個關鍵領域幫助企業找準定位、明確方向、分步實施，推動鋼鐵工業數字化轉型行穩致遠。2024年1 -3月，冶金工業信息標準研究院組建專家組，對本鋼集團開展全國鋼鐵行業首例數字化轉型診斷評估及規劃咨詢服務。

　　推薦理由：數字化轉型是主動適應和引領新一輪科技革命和產業變革的戰略選擇。當前，數字經濟正在成為重組全球要素資源、重塑全球經濟結構、改變全球競爭格局的關鍵力量。數字化轉型是實現原材料工業高質量發展和加快推進新型工業化的必由之路。專家委和推進中心的成立，將作為加速推進行業數字化轉型的重要載體，整合各方資源，匯集行業協會、龍頭企業、高等院校、科研院所、系統解決方案供應商等單位力量，利用數字技術推動行業高端化、綠色化、安全化、高效化發展，助力我國鋼鐵行業持續推進數字化轉型。

　　2024年12月31日，工業和信息化部發布了“關于卓越級智能工廠（第一批）項目的公示”（以下簡稱：公示），公示中發布了擬入選的卓越級智能工廠（第一批）項目名單，名單中18家鋼鐵企業榜上有名，占總數的7.7%，在所有工業門類名列前茅。此前，2021—2023年，在工業和信息化部發布的“智能制造試點示范”項目中，已有29家鋼企上榜智能制造示范工廠揭榜名單，占總數的6.9%，在所有工業門類同樣名列前茅。

　　為辦公廳印發的《制造業數字化轉型行動方案》，按照《“十四五”智能制造發展規劃》任務部署，構建智能工廠、解決方案、標準體系“三位一體”工作體系，打造智能制造“升級版”，工業和信息化部、發展改革委、財政部、國資委、市場監管總局、數據局決定聯合開展“2024年度智能工廠梯度培育行動”。在全球制造業邁向智能化的浪潮中，開展“2024年度智能工廠梯度培育行動”標志著我國裝備制造業的一次重要升級，這項行動旨在通過分層次、分階段的方式，推動智能工廠的建設和發展，以提高企業的生產效率和市場競爭力。

　　近年來，鋼鐵行業智能制造創新應用場景不斷涌現，已覆蓋鋼鐵全產業鏈，兩化融合指數上升至59.9，關鍵工序數控化率達到72.5%，生產設備數字化率達到53.8%，行業平均勞動生產率從2012年的454噸/（人·年）大幅提升到最新的900噸/（人·年）以上（按主業在崗職工計算），提高95%以上，數字化水平顯著提高。

　　推薦理由：數字化轉型是新型工業化的鮮明特征，是加速鋼鐵工業高質量發展的重要引擎。發展智能制造是鋼鐵工業實現提質增效、提高有效供給的重要途徑，也是行業轉型升級的重要舉措。“2024年度智能工廠梯度培育行動”的評選公布是對《制造業數字化轉型行動方案》《原材料工業數字化轉型工作方案（2024—2026年）》的，對行業加強智能制造的應用推廣有很好的借鑒作用，可加快推進新一代信息技術與鋼鐵行業融合創新應用，推動鋼鐵行業數字化轉型提檔加速，助力行業高質量發展。

　　經過2024年冬季的申報評選，2025年1月14日，世界經濟論壇公布了新一批“燈塔工廠”名單，北京首鋼冷軋薄板有限公司（簡稱：北京首鋼冷軋薄板）成為本次中國唯一一家上榜的鋼鐵行業“燈塔工廠”。近年來，北京首鋼冷軋薄板積極響應和北京市相關政策要求，在兩級公司指導下，按照“業務引領、技術支撐、人才保障”的轉型思路，聚焦質量管理智慧化、生產過程自動化、設備維護數字化、倉儲物流智能化、能源環保智能化和危險崗位少人化無人化六個方面，開展數字化轉型工作，支撐公司業績提升。

　　以技術為支撐確保數字化應用場景落地。北京首鋼冷軋薄板基于產銷平臺建設了云邊端的技術架構，應用5G、大數據、AI、機器視覺和機器人等先進技術，實現上下游互聯互通，支撐數字化應用場景的落地。其中，5G技術賦能倉儲、RGV運輸和設備管控，提供快速、穩定的數據傳輸，助力智能化場景建設；AI技術支撐智能板形控制模型、鋅層預設定和閉環控制模型、光整機模型、平整機模型和合金化模型等過程控制模型開發，實現過程控制智能化；視覺識別技術幫助產線快速感知運行中的非穩態情況和實現鍍鋅表面質量的快速檢測和識別，有效提升了產線效率。數字基座和其搭載的先進算法，有效支撐了智能化場景的實施，是首鋼冷軋數字化轉型的基礎。

　　以業務為引領提升企業核心競爭力。北京首鋼冷軋薄板聚焦質量管理、計劃排產、設備系統精細化管理、倉儲物流效率提升、能源環保系統精準化管控等多環節，以數智賦能產線升級，不斷提升效率效益，實現智能制造迭代優化。

　　以人才為保障提升全員數字化水平。北京首鋼冷軋薄板建立了數字化轉型辦公室，推進數字化應用場景的落地。同時，開展內部Fine BI和Python培訓，舉辦用例現場分享會，開發數字化交接班系統，使用數字化業績管理平臺DPM開早會，定期評選優秀產品經理和用例，倡導大家用數據驅動業務效率提升，營造數字化氛圍，提升員工數字化能力和理念。

　　推薦理由：此次北京首鋼冷軋薄板入選“燈塔工廠”，是對其智能制造能力的高度認可，為了滿足日益嚴格的高端汽車制造質量標準和日益多元化的存貨單元需求，北京首鋼冷軋薄板部署了67個第四次工業革命用例，其中61%采用了人工智能，提高了端到端流程的準確性，克服了客戶提出的質量挑戰，消除了關鍵的質量和產量限制。此舉將高端產品銷量提高了36%，將客戶投訴減少了55%，將產品缺陷減少了35%，并將生產線%。

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